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SUYU ofrece diversos tipos de muelles enroscados en conformidad con los estándares: UIC, AR, EN, TB, DB, BS, y JIS. Se utilizan en locomotoras, vehículos de pasajeros, vagones, maquinaria para la minería, etc. A continuación exponemos algunos de los factores que afectan la resistencia a la fatiga de los muelles para locomotora.

1. Límite elástico
El límite de elasticidad y el límite de fatiga del material están intrínsecamente relacionados. En términos generales: a mayor límite elástico mayor resistencia a la fatiga. Así pues, con el fin de aumentar la resistencia a la fatiga hemos tratado de aumentar el límite elástico mediante una cuidadosa selección de nuestros materiales y procesos. Por otro lado ciertas condiciones estructurales pueden tener una influencia directa sobre el límite elástico en piezas hechas con un mismo material, así un material con estructura de grano fino ofrece un mayor limité elástico en comparación con uno de estructura de grano grueso.

2. Estado aparente
La fatiga máxima del material se produce sobre todo en la superficie del resorte, por lo que la resistencia a la fatiga depende en gran medida del material usado en la superficie. Otros factores también pueden influir, por ejemplo defectos como rayones y grietas pueden ocasionar rupturas por fatiga. Se observa por ejemplo como en resortes con menor rugosidad superficial y menor concentración de esfuerzos la resistencia a la fatiga aumenta. En otras palabras, el límite de fatiga disminuye con el aumento de la rugosidad superficial.

En el caso rugosidades iguales la disminución del límite de fatiga varía de acuerdo con los diferentes métodos de bobinado y grados del acero. Por ejemplo, la proporción de disminución de este límite en un resorte frío es inferior a la de un resorte caliente. Durante el tratamiento térmico, el proceso de oxidación conduce al fenómeno de descarburación, lo cual produce una capa rugosa en la superficie del resorte y por ende reduce su resistencia a la fatiga

3. Especificaciones
a. Material: 60Si2MnA o 51CrV4
b. Estricta tolerancia de rigidez: ±5%
c. Prueba 100% MT
d. Ensayos de aprobación: 3×106 ciclos de ensayo de fatiga con buen rendimiento
e. Estándares de fabricación: TB/T 2211 o EN 13298
f. Laminación en caliente y corte